調剤機の出力が不安定である問題の解決策、調剤機の小さなスキルと通常の操作方法、調剤機の出力に影響を与える要因、調剤機の使用時に誤った出力の問題に対処する方法、調剤機の出力の調整手順と精度を向上させる方法。
ディスペンサーの出力が不安定なのですが？
利便性と効率性を同時にもたらす自動販売機ですが、当然さまざまな問題が生じます。時間内に解決しないと作業効率に影響します。それらのほとんどは、空気圧が不安定で、接着剤も不安定で、接着剤の出力も不安定です。
エア圧力が不安定になると、吐出精度が不安定になったり、ポイントミスや漏れ箇所が発生したりします。このとき、接着剤の量を安定させるために圧力調整器または制御バルブを装備することができますが、接着剤の流出時間をチェックすることもできます。接着剤の流出時間が長いほど、接着剤の流出はより安定します。
接着剤の不安定性: これは接着剤の吐き出しの困難さ、流動性の弱さ、および伸線の困難さに反映されます。これは一般に高粘度の接着剤の使用が原因です。接着遅延を閉じるための措置を講じることができます。名前が示すように、接着ヘッドを閉じた後も、接着ヘッドの接着出口と接着バルブの間に接着剤がまだ残っています。一定期間遅らせ、接着剤の流れを待ってから、フォローアップ アクションを実行します。 2： リフト高さは、トラックの一部のディスペンスが終了したときに、ゴムヘッドが次のトラックのセクションの開始点に移動する高さです。終了点では、ゴムヘッドの安全性を確保するためにゴムヘッドを少し持ち上げて、次のトラックセクションの開始点に移動します。
接着剤の出力の不安定性: 主に、流体を保管するための圧力シリンダーまたは空気圧の不安定性が原因で発生します。入口圧力調整器は、プラント内の最低圧力より 10 ～ 15 psi 低く設定する必要があります。圧力シリンダーで使用される圧力は、レギュレーターの中央以上である必要があります。ゴムの安定性を確保するには、ゴムバルブの制御圧力は少なくとも 60 psi にする必要があります。最後に、接着剤の流出時間を確認します。 15/1000秒未満では糊の出が不安定になります。糊出し時間が長いほど、糊出しが安定します。
正式な操作スキル:
自動ディスペンサーを操作する場合、問題となるのが分注の影響です。調剤製品の品質は、調剤量の制御に直接関係します。自動ディスペンサのメンテナンスには、設定パラメータ以外にも分注量制御の効果も関係します。自動分注機の分注量の制御がうまくいかない原因はいくつかあります。まず、エアパイプのエア圧力が十分ではないため、吐出量の制御効果が明らかではありません。第二に、液滴の漏れと吐出量が少なすぎることが考えられます。第三に、分注針の二度目の使用により、分注針がブロックされる。自動ディスペンス機の空気圧は、過圧や低圧にならないように適切な範囲に制御する必要があります。空気圧が必要な範囲内にない場合、接着剤の吐出不良が発生しやすくなります。主な原因は、ディスペンサーの空気圧タンクが不安定な場合にのみ空気圧が不足することです。空気入口圧力計は約 11 ～ 14 psi に調整する必要があり、空気パイプの圧力は自動塗布機能の接着剤出力制御を超える必要があります。塗布中に液だれが発生する主な原因は、接着剤の濃度が不十分で、塗布中に接着剤がニードルを流れ落ちることです。真空吸引機能が追加されている限り、ディスペンスバルブの内部圧力と外部の大気圧との間の一定の圧力差を利用して、ディスペンスバルブを閉じて接着剤の量を制御することができます。接着剤の量の制御を改善するには、ディスペンスマシンのメンテナンスを実行する必要があります。特殊なアーク塗布を行うために自動塗布機を使用する必要がある場合は、接着剤の量を制御するだけでなく、塗布の品質を向上させるために塗布コントローラを介してアーク経路のプログラミングを完了する必要もあります。アークパスディスペンスを長時間行うと繰り返し精度が影響を受けるため、自動ディスペンス機のメンテナンスと調整によりアークディスペンスの品質を向上させることができます。
分注機の制御量に影響を与える要素は3つあります
電子機器製造業界では、分注と封止のための専門機器を必要とする場所が多くあります。分注では、分注ニードルと回路基板の間の距離とニードルの内径が最も重要なパラメータです。ニードルと基板間の距離が正しくないと、オペレーターは正しい塗布結果を得ることができません。他のパラメータを変更しないと、分注針と回路基板の間の距離が大きくなるほど、分注ポイントの直径は小さくなり、分注ポイントの高さは高くなります。分注針と回路基板の間の距離が小さいほど、分注ポイントの直径は大きくなり、分注ポイントの高さは低くなります。
